fmea 的英文全称是 Failure Mode and Effects Analysis，中文标准名称是失效模式与影响分析，它是质量管理和产品开发领域非常经典的预防性风险分析工具，核心思路是在产品设计或者生产制造正式落地之前，提前识别每一个环节可能出现的失效模式，分析失效之后会带来什么影响，评估风险等级，提前制定预防改进措施，而不是等故障发生之后再去补救，这个工具广泛应用在汽车行业 制造业 医疗器械行业，很多体系审核 客户审核都要求提交 fmea 文档，很多初学者容易混淆 fmea 和 fmea 不同变体，比如 DFMEA PFMEA，二者都属于 fmea 体系下面的分支，学习的时候除了记住全称，还要理解它的适用场景 评分逻辑和实施流程，不能只背英文全称，不然做表格和审核的时候还是容易出错。
设立这个分析方法的核心原因
传统质量管控大多是事后检验，产品生产完成之后才发现缺陷，返工报废成本很高，fmea 这套方法就是把风险管控前置，在设计阶段或者工艺策划阶段就预判潜在失效，把风险消灭在前期，汽车行业因为零部件安全要求高，最早大规模推广 fmea，后来逐步扩展到其他制造行业，成为 IATF16949 体系里面强制要求的核心工具，全称对应的三个单词分别对应三个核心含义，Failure Mode 就是失效模式，也就是零件或者工序可能出现什么样的故障，Effects 就是失效带来的影响，也就是故障发生之后对产品 客户 安全产生的后果，Analysis 就是系统性分析评估。
fmea 实施操作步骤
第一步确定分析对象，区分是设计类还是工艺类，选择对应的 DFMEA 或者 PFMEA。第二步拆解系统 部件或者工序流程，建立分析清单。第三步识别所有潜在失效模式，也就是可能出错的形式。第四步分析每一种失效对应的潜在原因和失效后果。第五步进行三项打分，分别是严重度 S 发生度 O 探测度 D。第六步计算 RPN 风险优先数，RPN 等于 S 乘以 O 乘以 D。第七步针对高风险项目制定改进措施，落实之后重新打分复核。第八步归档 fmea 文档，后续产品变更的时候同步更新 fmea。
fmea 主要分类说明
DFMEA 设计失效模式与影响分析，针对产品设计本身，在产品设计开发阶段使用，分析设计方案带来的潜在失效。
PFMEA 过程失效模式与影响分析，针对生产制造工艺，在工艺策划阶段使用，分析加工装配工序的潜在失效。
| 分类 | 英文全称扩展 | 应用阶段 | 分析对象 |
|---|---|---|---|
| DFMEA | Design Failure Mode and Effects Analysis | 产品设计开发阶段 | 产品设计结构 材料 性能 |
| PFMEA | Process Failure Mode and Effects Analysis | 工艺策划量产准备阶段 | 加工 装配 检验生产工序 |
【常见问题】
问题 1 fmea 全称里面三个单词分别代表什么意思
回答 1 fmea 全称 Failure Mode and Effects Analysis，Failure Mode 代表失效模式，Effects 代表失效影响，Analysis 代表系统性分析，整套名称就是围绕失效模式以及失效产生影响开展分析。
问题 2 DFMEA 和 PFMEA 是不是都属于 fmea 全称体系里面的分支
回答 2 DFMEA 和 PFMEA 都属于 fmea 全称体系下的细分类型，只是在 fmea 全称前面增加 Design 或者 Process 限定词，核心依然是失效模式与影响分析。
问题 3 做 fmea 的时候只记住 fmea 全称够不够
回答 3 只记住 fmea 全称远远不够，还需要掌握严重度发生度探测度打分规则 RPN 计算方法，以及 DFMEA 和 PFMEA 适用场景，才能独立完成 fmea 分析表。
【免责申明】
本文内容为质量管理工具基础学习参考，不同行业新版 AIAG VDA fmea 标准条款有更新要求，正式项目使用请以现行行业标准和客户特殊要求为准。